振华重工为全球最大单体自动化码头智能码头提供“中国芯”

    在智能自动化码头装卸现场，只见吊车和自动化引导小车忙碌，却空无一人。洋山港四期码头，拥有2个7万吨级泊位和5个5万吨级泊位，设计吞吐能力初期达到400万标准箱，远期达到630万标准箱，可满足多艘大型集装箱船同时靠泊，建成后将是世界最大、最先进的全自动化码头。

    上海振华重工是全球智能化码头的领先企业之一，其建造的厦门港、青岛港自动化码头创下多项世界领先纪录。“洋山港四期有几大独到之处。”振华重工副总裁、项目总经理张健娓娓道来：首先是规模大。此前的厦门港、青岛港两大智能化码头，分别只有1个和2个泊位，而洋山港四期，一次建成了7个泊位。

    它也是全球综合自动化程度最高的码头。海侧的岸桥全部是自动化远程操控；海侧的轨道吊全部是振华重工自主研发的双箱自动化轨道吊，首次在全球市场亮相。自动化双箱轨道吊，配合自动化双箱岸桥作业，按设计能够提升50%的工作效率。其陆侧使用的轨道吊也实现了自动着箱。
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    洋山港四期在亚洲港口中第一次采用振华重工自主研发的自动化引导小车（AGV）自动换电系统。为确保地面运输连续性作业，小车采用机器人自动更换电池。按照设计，更换电池全程只需6分钟，电池充满电仅需2小时，整个充电过程零排放，可节省能耗40%以上。这一系统打破了欧美的技术限制与垄断，标志着振华重工已掌握自动化引导小车全换电技术。

    洋山港四期的软件系统，主要由振华重工自主研发的设备控制系统和上港集团研发的码头操作系统组成，是国内唯一“中国芯”自动化码头。

    洋山港四期智能化码头极大地释放了劳动生产力。过去，一台桥吊需配几十个工人服务；现在，一个工人就能服务几台桥吊。过去，操作工人坐在50米高空的桥吊控制室，俯身向下操作集装箱；现在，工人们在后方中控室，看着电脑屏幕，就能把庞大的集装箱吊起放下。未来，工人们还有望实现远程操控，无须到码头，在市区控制室就可以操作。